Air Bending on a Press Brake: プロセス, ツーリング, そして精度
著者: マーク・ハンクス
はじめに
空気曲げは、CNCプレスブレーキで最も一般的な板金成形方法の一つです. ラム位置とパンチ貫通深度を制御することで、同じ適切なパンチ&ダイセットで異なる角度を作れます.
このガイドではVダイのエアベンディングプロセスについて説明します, 空気曲げとボトムングの比較, そして物質的なものを示しています, ツーリング, スプリングバック, 機械のたわみは最終的な曲げ角に影響を与えます.
エアベンディングとは何か?
空気曲げ, V型自由曲げとも呼ばれます, は三点形成法です. シートはパンチ先とV型ダイの両側に接触します, 成形ストローク中は板と金型底部の間にクリアランスが残る間.
シートは下部のVダイの上に配置され、パンチは下に移動します. 材料はまず弾性変形し、プログラムされた深さに達すると塑性変形します.
パンチが引っ込むとき, 弾性回復により、含まれていた曲げ角がわずかに広がります. このスプリングバックは、荷重角度の設定や完成品の評価時に考慮する必要があります.
工具形状, パンチ深度, シート厚, 材料特性, 結晶方向, V型ダイは全インフルスペクトスプリングバックと最終角度の精度を開けます.
図1: 空気の曲げ, 材料変形, そしてスプリングバック
三点接触原理
上部パンチは板金の中央で曲がりながら圧力をかけます.
V字型の下部ダイの両面がシートを支えています.
したがって, 曲げ過程は3つの接触点で説明できます。:
上部のパンチ接触点が1つ、下部のダイ支持点が2つ.
図2: 三点接触と空気曲げの過程
ALT: エアベンディング原理とVダイベンディングプロセス, 3つの接点を持つ, パンチの動き, そしてスプリングバック
上部パンチは下に移動します, そして板金は曲がり、V字型のダイプロファイルを形成し始めます.
シートはVダイの底部に接触する必要はありません. 最終アンロード角度は、プログラムされたパンチ深度と工具形状によって決定されます, 物質的挙動, そしてスプリングバック.
パンチ貫通が曲げ角を制御する方法
パンチ貫通は、空気曲げ時の荷重角度を制御するために使われる主なプログラム変数です.
パンチがV字の開口部にさらに進むにつれて, 塑性変形が増加し、含まれる角度がより鋭くなります.
Dは上部パンチ貫通. 上部パンチが距離Dに落ちるとき, 曲げ荷重は完了しました. 上部パンチも元の位置に戻り、曲げの荷重を完成させます.
これは空気曲げの大きな利点です.
同じV字型の工具セットで, 上部パンチ貫通深度を調整するだけで、異なる曲げ角を実現できます, 各角度ごとに別々のツールセットを必要とせずに済みます. 自由曲げの研究では、上部パンチの下向きストロークを調整することで異なる曲げ角度が得られることも確認されています.
しかし, パンチローディング時に得られる曲げ角は、最終形成角度と必ずしも一致しません.
荷降ろし後, 変形の弾性部分が回復し、含まれる角度が開きます. したがって、プログラムは負荷されたジオメトリだけに頼るのではなく、制御されたスプリングバック補正が必要です.
Vダイのエアベンディングはどのように機能するのですか?
このプロセスは「ポジショニング」として理解できます, 装填, 形成, 荷降ろし, スプリングバックの確認.
板金はV字型の下部ダイに配置されます, 曲げの工程が始まる前に. 上部パンチは明らかに下降します, シートをV字型ダイに強制的に挿入する. 同時に, 上部パンチはシートの弾性変形と塑性変形の両方に影響を与えます, 徐々に望ましい曲げ形状を形成していく.
プログラムされた深度に達した後, パンチは後退し、荷重は取り除かれます. 弾性回復により、含まれる角度が開きます, したがって、補正を保存する前に、アンロード部品を測定する必要があります.
ステップ1: 板金の配置
ステップ2: パンチをVダイに下げる
ステップ3: 望ましい曲げ角を形成する
ステップ4: シートを降ろす
ステップ5: スプリングバックの説明
空気の曲げと. ボトムリング: 違いは何ですか??
ボトムニングとエアベンディングの主な違いは、形成の仕組みにあります.
どちらの方法もパンチと下ダイを使用します, しかし、接触条件は異なります. エアベンディングはシートの下でクリアランスを保つ, ボトムを付けると、板がマッチドツールとより深く接触します.
エアベンディングは、上部パンチの貫通深度に応じて曲げ角が変化します. 上部パンチはシートに接触するだけで下部ダイの表面に触れます.
ボトムニングにおいて, パンチはシートを工具プロファイルにかなり強く接触させます. したがって、完成した角度は空気曲げよりもパンチとダイの形状により密接に結びついています.
エアベンディングは角度の柔軟性が高く、通常は力も少なくて済みます, しかし、スプリングバックの方が目立つ. ボトムは、スプリングバックを減らすために高力とマッチドツールを使用します. 造幣は別の問題です, それでも高圧プロセスであり、ボトムリングの別名として扱うべきではありません.
図3: 空気の曲げと. 板金曲げにおけるボトム加工
シートとダイの接触
エアベンディングとボトムディングの主な区別は、板金と金型の接触状態にあります.
空気の曲げにおいて, パンチは下部ダイに接触せずにシートをV字形の開口部に押し込みます, そして、板はダイの底面以上のクリアランスを保持します.
板金は上部パンチとV字型の下部ダイの間で曲がっています, これにより、下部ダイス全体に合わない位置に曲がります.
ボトムニングにおいて, 上部パンチは下向きに動き続け、そのため板金は両方の工具面により適合します.
したがって, ボトム加工の最終形状は、工具の形状により大きく依存します. 成形角度は比較的固定されており、主にダイの角度に対応しています.
曲げ力とトン数の要件
空気曲げは通常、より低い曲げ力を必要とします.
シートは三点で支持されており、工具に完全に接触するわけではないためです, エアベンディングは通常、ボトム加工やコイニングよりもプレスブレーキのトン数が少なくて済みます.
上部パンチは空気曲げ時に板金を下部ダイに押し付けます, そのため、板金が下部の金型に接触する量が少なくなります.
ボトムを押すことで、シートが工具とより深く接触します, そのため、形成圧力が大きくなります.
正確な力の差は材料によって異なります, 曲げ長, 厚さ, V字開口部, 工具の形状, および金型供給業者の定義. 以下の プレスブレーキトン数とダイオープニングガイド 開始値を確立するために, そして機械や工具の限界と照らして検証します. 汎用乗算器は機械の設定として使用すべきではありません.
曲げ角度の柔軟性
エアベンディングは角度の柔軟性を高めます.
同じ上部とV字型下部工具セットを使用した場合, 上部パンチの貫通深度を調整することで、異なる曲げ角を実現できます.
まとめると, 製造されたワークピースの複数の曲げ角度があっても、製造工程で複数の工具を使う義務はありません.
これは空気曲げの強みの一つです, 他の曲げ方とともに, 例えば、複数の曲げ角度の応用.
ボトム加工は、完成した角度がマッチした工具の形状により密接に結びつくため、角度の柔軟性が低くなります.
ボトムニングにおいて, 上部パンチは板金を望ましい形状にし、金型に合わせるように強制します, これにより、最終的な曲げ角はダイの形状に依存します.
エアベンディングは、単一の工具セットで複数の曲げ角度を実装します, 一方、ボトム加工では成形角度がより固定されています.
スプリングバックと曲げ精度
スプリングバックとは、成形荷重が取り除かれた後に起こる弾性回復のことです; 単に空気曲げとボトムニングの違いだけではありません.
エアベンディング後, 上部パンチが格納され、加えられた荷重が取り除かれます.
材料は弾性変形を経験し、荷重を降ろす際に一部が戻るためです, 曲げ角に変化があります. この現象はスプリングバックと呼ばれます.
ボトムと比較すると, エアベンディングはより顕著なスプリングバックをもたらします, その結果、最終的な曲げ角度の制御がより困難になります.
一方で, ボトム加工は、板金が金型面に形成されるため、スプリングバックが少なくなります.
したがって, 高精度部品にエアベンディングを使う場合, スプリングバック補償により注意を払う必要があります.
実際の曲げ操作において, 上部パンチ貫通深度の制御だけでなく、アンロード後の材料の弾性回復も考慮する必要があります. それ以外は, 最終的な曲げ角は目標角から逸脱することがあります. 研究では、V型自由曲げの角度精度に影響を与える主要な要因の一つとしてスプリングバックが特定されています.
表1. エアベンディングとボトムニングの主な違い
| 比較 | 空気曲げ | ボトムリング |
| シート・トゥ・ダイ・コンタクト | シートはダイに完全に接触しません | シートがダイにより深く接触します |
| 曲げ角制御 | 主にパンチ貫通深度によって制御されます | 主に金型の角度によって制限されます |
| 曲げ力 | 下げる | 高い |
| プレスブレーキの重量要件 | 下げる | 高い |
| 曲げ角度の柔軟性 | 高い | 下げる |
| スプリングバック | より重要 | 小さい |
エアベンディングにおけるスプリングバックとは何か?
スプリングバックは成形荷重が取り除かれた後に起こる弾性回復現象です.
板金が曲げられるとき, 弾性変形と永久変形の両方を経験します. 上部パンチが下方向に動き始めると, シートは荷重を受け、望む曲げ形状に変化し始めます.
曲げの過程が完了すると, 上部パンチは上方向に動く, これによりシートへの荷重が取り除かれます. 永久変形は固定されています, 弾性変形の一部が戻ってきます.
この現象の結果、シートは元の状態に戻ります, あるいはほとんど, これにより曲げ角が実質的に増加します. この現象はスプリングバックと呼ばれます.
スプリングバックは、実際の曲げ角が望ましい角度と異なる原因となります. したがって, スプリングバックの制御は、高精度が求められるエアベンディングプロセスにおいて非常に重要です.
なぜスプリングバックが起こるのか?
板金を曲げる際, 変形には2種類あります: 弾力性と永久性.
塑性変形は材料が弾性範囲を超えた後に発生し、荷重を外した後も残ります.
曲げの際にも弾性変形が起こります, しかし、上部パンチがシートから接触を失うと, 変形もほぼ元の状態に戻ります.
上部パンチがシートから接触を失った後, 板は曲げ荷重によって得られた形状を完全に保持していません. 代わりに, シートは大幅な形状回復を遂げます, スプリングバックが起こる.
スプリングバックの測定手順は以下の通りです:
荷重→弾性変形 塑性変形 アンロード→→ 弾性回復→スプリングバック
スプリングバックは、荷重下の角度とパンチが後退した後に測定された角度を比較することで評価されます.
スプリングバックが最終曲げ角に与える影響
スプリングバックは最終的な曲げ角に直接影響を与えます.
上部パンチが曲げ深さで接触している場合, シートはすでに曲げ角を得ています.
上部パンチが動き始め、荷重が取り除かれるとき, シートには弾性回復があります. これにより角度がわずかに開きます.
これはつまり:
負荷なしの曲げ角は、プログラムされた深度で観測される角度と異なることがあります。なぜなら弾性ひずみが回復するためです.
例えば, 対象に含まれる角度が90度の場合, スプリングバックは、荷重を下げた部分を90度以上の角度で残すことがあります。荷重角度を少し鋭くしない限りです.
ご想像の通り, スプリングバックの範囲が大きいほど, 最終的な角度と目標角度の差が大きいほど、その差は大きくなります.
空気曲げにおける角度の精度は、上部パンチの位置だけでなく、荷重が外れた後の材料の反発挙動にも依存します.
なぜスプリングバック補償が重要なのか
図4. 板金スプリングバック
スプリングバックが放置された場合, 上部パンチが圧力をかけたときに見える角度は正しい場合があります. しかし, 最終的なアンロード角度は目標角と異なる場合があります.
したがって, 正確なエアベンディングには、スプリングバックの適切な補償が必要です.
一般的な補正としては、パンチ貫通を制御された段階で増やし、装填を含む角度をやや鋭くすることです. 修正ごとにアンロード部品を測定し、機械および工具の限界内に収めてください.
この手法の精度は、必要な最大補償の推定に依存します.
補償が適切でない場合, 最終的な角度は目標の角度に当たらない.
過剰な補償は、荷重を失った含角を鋭すぎるものにしてしまうことがあります, したがって、修正は段階的に行うべきです.
検証済みのスプリングバック補正により、繰り返しの試行曲げや許容できない角度によるスクラップが減少します.
スプリングバック補正と繰り返し可能なRAM位置付けサポートの安定結合, 安定したエアベンディングの成果. 集中したトラブルシューティングのワークフローのために, 参照 板金曲げにおけるスプリングバックを減らす方法.
空気曲げにおけるスプリングバックに影響を与える要因?
スプリングバックは単一の固定値ではありません. 材料によって変わる, シート形状, ツーリング, 形成深度, または測定慣習の変更.
シート寸法, 材料特性, 工具寸法, 上部パンチの貫通深度は、スプリングバックの量に個別に影響を与えます.
これらのパラメータのいずれかが変わったら, また、積み込み時や荷降ろし時のシートの挙動も同様に変化します. したがって, もし目標の曲げ角を一定に保つと, 曲げパラメータや使用するシートの材料を変えると、スプリングバックのレベルは変わることがあります.
実際のエアベンディング作業において, これらの要素を総合して考慮しなければ、最終的な曲げ角度をより正確に制御できます.
シートの厚さ
スプリングバックの一因は厚さです, しかし、その効果は強さとともに評価されなければなりません, 曲げ半径, V字開口部, および半径と厚さの比率.
薄いシートは厚さのわずかな変動にも敏感であることが多いです, 強度, そしてパンチポジション. したがって、テスト曲げは1つの普遍的な厚さ補正を適用するよりも信頼性が高いです.
厚さに関連する傾向の大きさと方向は、定められたシミュレーションや試験条件によって異なります.
提供された草案では、複数のパンチ深さでの0.8〜1.4mmのシミュレーション範囲が記述されていました, しかし、元のチャートを公開準備可能な証拠として支持する十分なモデル情報や情報源は特定されていません.
本番環境のセットアップ用, 実際のシートの厚さを記録し、テスト曲げでアンロード角度を確認します.
材料特性
材料の特性によって、曲げ後の弾性回復量が変わることがあります.
提供された分析で議論される主な物質変数は以下の通りです:
・弾性率
・降伏強度
• 硬化係数
• 硬化指数
提供された解析ケースにおいて, 報告された方向性の傾向は以下の通りです:
・弾性率の増加により、スプリングバック量が減少します.
・降伏強度の増加はスプリングバック量の増加に伴います.
• 硬化係数の増加はスプリングバック量の増加を示します.
• 硬化指数の増加はスプリングバック量の減少を示します.
これらの傾向は、厚さだけでは信頼できるエアベンディングプログラムを決定できない理由を示しています.
2枚のシートは同じ厚さを持つことができます, しかし、材料特性が異なることでスプリングバックの量が異なることがあります.
高精度作業のために, 補正は実際の材料バッチと測定されたテストベンド結果に基づいて行います, ジェネリック素材名だけでなく.
表2. 材料特性と. スプリングバック
V-Dieオープニング
図5: V型ダイ開口とパンチ深度のスプリングバックトレンドの例
V型ダイの開口は重要な工具変数であり、レバレッジを変化させます, 自然に形成された内側半径, 必要トン数, 最小フランジ, およびスプリングバック挙動.
提供されたシミュレーションの場合, より広いV字開口部は、より大きなスプリングバックと関連していました. この方向性は、記載された材料に一致せずに一般化してはいけません, 半径, 深さ, および角度の定義.
付属のケースは、他の研究対象の金型半径よりもV型開口に対して強い応答を示しました. 制作中, V選択はトン数も満たさなければなりません, インサイド半径, フランジ長, および工具容量制限.
したがって, Vダイを選択する際, シートをうまく曲げられるかどうかだけを考慮するだけでは不十分です.
V型開口部の変化も最終的な曲げ角や必要なスプリングバック補償値に影響を与えます.
パンチ半径
上部パンチ半径も空気曲げ後のスプリングバックに影響を与えます.
元のチャートとテキストはパンチ半径の傾向の方向性について一致していませんでした. したがって、このチャートは削除されました, パンチ半径は実際のセットアップで検証が必要な要素として記載されています.
V型ダイオープニングと比較, パンチ半径は空気曲げで影響が小さいことが多いです, しかし、それでも表面接触には影響を与えます, 最小半径, および局所的ひずみ状態.
したがって, パンチ半径はスプリングバックに影響を与える要因の一つです, しかし、それだけが考慮すべきパラメータではありません.
実際の曲げ操作において, シート厚, 材料特性, Vダイ開口も一併して、正確な曲げ結果を得るために考慮する必要があります.
肩の半径
ダイ半径が小さいこともスプリングバックに影響を与えます.
提供された解析では、ダイショルダー半径が増加するにつれてスプリングバックが増加すると報告されています.
しかし, V型の開口幅と比較して, ダイの下半径がスプリングバックに与える影響は比較的小さいです.
したがって, ダイの下半径の変化は最終的なスプリングバック挙動に影響を与えることがあります.
高い角度精度が必要なワークピース, 工具の形状は全体の曲げパラメータの一部として考慮されるべきです.
パンチ貫通深度
上部パンチ貫通深度は、空気曲げの形成条件を決定するだけでなく、スプリングバックの量にも影響します.
提供された解析では、浸透が増加するにつれてスプリングバックが変化したと報告されています, しかし、生産補正はアンロード角度と管制官の角度慣習に基づいていなければなりません.
パンチの貫通深度が増すと、曲げ変形の増加が期待されます, スプリングバックも考慮しなければなりません.
したがって、エアベンディングはパンチポジションだけではアンロード角度を保証することはできません.
実際の曲げ作業において, プロセスパラメータは材料特性も考慮しなければなりません, シート厚, 工具寸法, およびスプリングバック補償.
表3. 空気曲げにおけるスプリングバックに影響を与える要因の概要
空気曲げの正確さに影響を与えるもの?
エアベンディングの精度には、ターゲットの角度と曲げ全長にわたる角度の一貫性の両方が含まれます.
より長い作品の場合, 曲げ全長にわたる曲げ角の一貫性も考慮しなければなりません.
エアベンディングの精度に影響を与える要因は主に二つの側面から来ています:
誤差の一つはプレスブレーキのたわみです. 負荷時, ラムとベッドははじくことができます, 長い曲がり角での有効なパンチ貫通力の変化.
部品のスプリングバックや最終曲げ角も、工具や材料によっても影響を受けます. これには、工具半径の変動が含まれます, シートの厚さ, Vダイの開口や材料の特性も含まれます.
機械のたわみと角度の一貫性
プレスブレーキが曲げ荷重を受けるとき, ラムと作業台は一定の変形を経験します.
この変形により、上部パンチ貫通深度が曲げ全長にわたって変化することがあります.
位置によって貫通深度が異なる場合, ワークピースの曲げ角も変動することがあります.
これは、より長いワークピースを自動化する際により頻繁に起こります.
したがって, 高精度のエアベンディングは、特定の位置での角度を制御することに関わっています, また、曲げストローク全長にわたる曲げ角度の一貫性の制御も行います.
材料と工具の違い
空気曲げの精度は弾性率によって影響を受けます, 降伏強度, 材料のひずみ硬化挙動や金型変数.
同じ公称厚さの材料でも、強度の違いにより異なる挙動を示すことがあります, モジュラス, 気性, 転がり方向は同じではありません.
厚さの変化もスプリングバックに大きな影響を与えることがあります.
さらに, Vダイの設計, 開口幅, 上部および下部ダイ半径, スプリングバックのレベルに影響を与えることがあります.
したがって, 材料の仕様や工具の変数に変化がある場合, 曲げのパラメータによって最終結果が異なる可能性が高いです.
プレスブレーキエアベンディングの精度向上方法
エアベンディング精度の向上には、工具選定の協調的な管理が必要です, スプリングバック補正, 素材の変異, RAMの再現性, および機械のたわみ.
工具の選択は曲げ結果の予測不可能性を最小限に抑えるのに役立ちます.
スプリングバック補償は望ましいターゲット角度を達成するのに役立ちます.
曲げ工具の長さに沿ったたわみも考慮する必要があります.
適切な金型とV型開口部を選択してください
Vダイの開口は大きなセットアップ変数です, ただし、必要な半径から選択すべきです, 最小フランジ, トン数, 工具の容量, そして素材も――スプリングバックだけではない. 以下の プレスブレーキ金型選択ガイド パンチとV型ダイの比較. 一般的なV = 8×厚さの関係は、多くの軟鋼作業における出発点に過ぎません.
その他の金型パラメータには、上部パンチ半径と下部ダイ半径が含まれます.
工具の選択は材料の厚さや曲げ要件の考慮です.
スプリングバックの補正
スプリングバックは荷降ろし後に起こります, したがって、プログラムされた深度は測定された無負荷時の角度から補正されるべきです.
荷降ろし後に開く角度を補うためです, 貫通力を制御された段階で増やし、やや鋭い荷重角度を形成します, そしてもう一度測定します.
スプリングバックに十分な補償価値を得て, スプリングバック後の最終角度は目標角に近づけることができます.
正しいスプリングバック補償は、試曲の複数回の反復を減らし、許容できない曲げ角度によるスクラップ損失を最小限に抑えることも可能です.
クラウニングを使って角度の一貫性を高めましょう
図6: ラムと作業台のたわみ曲線の図示
長いワークピースに, ラムと作業台のたわみにより、曲がりの中心や端で異なる角度が生じることがあります.
たわみ補償系はこの変形を補正できます.
補償後, 上部と下部の工具間の相対的な位置はより安定して保てます, これにより、ワークピース全長にわたる曲げ角の一貫性が向上します.
したがって, 長工や高精度曲げ用途, プレスブレーキクラウニング は曲げ長全体にわたる角度の一貫性を改善する主な方法の一つです.
空気曲げの利点と限界
| 利点 | 制限 |
| ボトムやコミングよりも成形力が低い | スプリングバックや材料の変化により敏感 |
| 複数の曲げ角を1つの適切な工具セットで行使 | 最終角度は正確なラム深度制御に依存します |
| ミックスアングルや小ロット作業のための迅速なセットアップ | 内側半径はVダイの開口部や材料によって影響を受けます |
| CNCプログラミングおよび自動角度補正に適しています | 長い曲がり角は一定の角度を保つためにクラウン(クラウン)が必要になることがあります |
結論
エアベンディングは柔軟なプレスブレーキプロセスで、パンチ貫通が負荷角度の範囲を制御しつつ、シートがVダイの底から離れている状態を指します. 通常、ボトム加工やコイン化よりも少ない力で済みます.
その精度は材料の整合性に依存します, V字開口部, 工具半径, ラムの位置, スプリングバック補正, および偏向制御. これらの変数はドキュメント化されたセットアップを通じて管理できます, テストカーブ, 測定, そして冠付け.
材料と工具が特定され、アンロード結果が測定されると, エアベンディングは柔軟性の効果的なバランスを提供します, スループット, および再現性.
エアベンディング用のプレスブレーキが必要です?
プレスブレーキの選択は曲げ長を反映すべきです, 材料強度, シート厚, V字開口部, 必要トン数, 部品の形状, 耐性, 生産量, そして自動化ニーズ.
長尺ワークや高精度の曲げ用, 安定したラム制御とたわみ補正により、ワークピース全長にわたる曲げ角の一貫性が保証されます.
素材の組み合わせの違い, 厚さ, 曲げ長, 角, 部品の形状は異なるプレスブレーキ構成を必要とします.
以下の予備情報を提供できます:
・材料の種類
・シート厚
・曲げ長さ
・ワークピース図面の入手可能性 (もし存在する場合)
JS RAGOSは、提供された情報に基づいてプレスブレーキの選択をサポートします.
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よくある質問
Q1: プレスブレーキのエアベンディングとは何か?
空気曲げ, またはV型自由曲げ, プレスブレーキの板金曲げ方法の中でも最も一般的なものの一つです.
空気曲げの時, 板金はV字型の下部ダイの上に配置されています, 上部パンチは金型に向かって動き、シートをV字型の開口部に押し込みます. この過程で, シートは下部ダイの底面に接触する必要はありません.
上部パンチの貫通深度によって異なる角度が達成されます. したがって, 同じ工具を使って、異なる曲げ角度を持つワークピースを改造することができます.
Q2: エアベンディングとボトムベンディングの違いは何ですか??
エアベンディングとボトムベンディングの主な違いは、板金と金型の接触状態にあります.
空気の曲げにおいて, 曲げ角は上部パンチの貫通深度によって制御されます, ただし、シートと下部ダイの接触は完全ではありません.
ボトムベンディング, 板金と金型の接触は完全に完成しています, 最終的な曲げ角はダイ角によって決まります.
エアベンディングは曲げ力が少なく、角度の柔軟性が高いです, しかし, 反発量は比較的大きいです.
ボトムベンディングはより大きな曲げ力を使います, しかし、スプリングバック量は比較的少ないです.
Q3: なぜ空気曲げはより少ないトン数を必要とするのか?
空気の曲げにおいて, シートはパンチと2つのV型ショルダーに接触しますが、ダイの底部には接触しません.
板が完全に工具に接触しないためです, エアベンディングは通常、ボトム加工やコミングよりも成形力が少なくて済みます.
ボトムベンディングは、板金と金型が完全に接触することを意味します, 曲げるにはより多くの力が必要になる.
Q4: 空気の曲げにおける跳ね返りの原因?
曲げ加工中, 板金には塑性および弾性変形が起こります.
曲げ工程の後, 上部のパンチは上方に動く, シートから荷重を持ち上げる, そして, その過程で, 弾性変形の一部が回復します.
塑性変形の残り, 弾性部分は回復し、含まれていた曲げ角を開きます.
この現象はスプリングバックと呼ばれます.
Q5: Vダイオープニングは空気曲げにどのような影響を与えるのか?
V-dieのオープニングの影響が素材と再び一体化する, 厚さ, パンチ深度, 半径, および角度の定義.
提供されたシミュレーションの場合, V型ダイの開口が大きくなるにつれて、スプリングバックも増加します; これは発生源と条件が確認されるまでは、ケース特有の傾向として扱ってください.
研究対象の工具形状パラメータについて, V型のオープニングはスプリングバックに最も大きな影響を与えます, したがって, Vダイを選択する際に, シートの厚さなどの要因, 材料の特性と必要な曲げ角を評価する必要があります.
適切なサイズのVダイ開口部は、曲げの再現性と信頼性を高めることができます.
Q6: 曲げ角度の精度を向上させるにはどうすればいいですか?
曲げ角の精度向上のために, 金型やV型開口部は、材料や曲げの要件に基づいて選択すべきです. 選ばれたV型ダイ開口部は、要件を満たしていることを保証する必要があります. より良い工具と適切なV型ダイ開口の選択により、曲げの再現性と信頼性が向上します.
第二に, スプリングバックを補正するため、パンチ貫通を制御された段階で増やし、やや鋭い荷重角度を形成します, 次に、荷重のない部分を測定します.
より長い作品の場合, プレスブレーキラムや作業台にもある程度の変形があり、それも考慮すべきです. 戴冠式 (たわみ補償) このシステムは曲がり道の全長にわたって一貫した曲がりを提供するのに役立ちます.
結論として, 工具の適切な選択, 物質のスプリングバック, そして上部パンチ貫通力もエアベンディングの精度向上に役立ちます.
